Требования к поверхности металлопроката

Приемка металлопроката

Приемка металлопроката - очень важный этап покупки. И отнестись к приемке нужно очень ответственно, так как это одновременно и самый сложный этап. В момент приемки необходимо проверить полученный металлопрокат по множеству факторов и убедиться, что передаваемый Вам металлопрокат полностью соответствует заявленным Вами требованиям.

Убедитесь, что принимаемый металлопрокат соответствует по наименованию, типу и размерам условиям Вашего заказа. Для этого необходимо вооружиться штангельциркулем, линейкой и рулеткой с пределом измерений не менее длины заказанного Вами металлопроката.

Пачки, связки и бирки. Если металлопрокат поставляется в связках или пачках, на каждой пачке должна присутствовать бирка производителя или поставщика с указанием основной информации о товаре. Необходимо проверить информацию на бирке на соответствие условием Вашего заказа, а так же целостность упаковки.

Измерения. Если упаковка отсутствует, что бывает очень часто, необходимо, вооружившись измерительными устройствами проверить размеры изделия.

Способ определения количества металлопроката должен быть согласован до момента поставки и указан в счете на оплату или спецификации. В зависимости от типа металлопроката и Ваших требований, заявленных при заказе, металлопрокат может отгружаться в тоннах, килограммах, метрах погонных, метрах квадратных или в штуках. Ваша обязанность принимать металлопрокат в тех же единицах, которые были согласованы при заказе и отражены в счете.

В зависимости от согласованного способа определения количества, необходимо произвести взвешивание, пересчет количества единиц товара и произвести его измерения.

Определение веса металлопроката

Физический вес - определяется путем взвешивания металлопроката на электронных приборах (весах), специально предназначенных для определения веса при приемке - отпуске продукции в качестве измерительного устройства. Такое устройство должно иметь паспорт изделия с указанием предела измерений и погрешности измерения, а так же действующий сертификт поверки, подтверждающий исправность измерительного устройства и соответствие параметров устройства паспортным данным.

Теоретический вес - определяется путем пересчета количества единиц металлопроката и перемножением на теоретический коэффицент, полученный расчетным путем на основании НТД или принятый на основании ГОСТ или ТУ.

Внешний вид и качество

Внешний вид. Металлопрокат - сырье, использующееся для строительства или производства конечных изделий, поэтому внешний вид для большинства наименований металлопроката большого значения не имеет. Куда важнее соответствие проката Государственный стандартам или Техническим условиям, на основании которых производилось проектирование конечного изделия. Необходимо помнить, что большинство ГОСТ-ов и ТУ предусматривают наличие коррозии и других дефектов на поверхности проката, не выводящих размеры этого проката за предельно допустимые отклонения, установленные в ГОСТ. Если для Вашего предприятия имеет определяющее значение внешний вид металлопроката, это должно быть согласовано с поставщиком на этапе размещения заказа.

Качество. Поставляемый металлопрокат должен соответствовать требованиям ГОСТ или ТУ, в соответствии с которыми он изготовлен. При приемке металлопроката Грузополучатель должен визуально осмотреть всю партию, не вскрывая упаковки.

В случае выявления явных отклонений металлопроката по размерам или другим характеристикам, Грузополучатель отмечает замечания в накладной, указав характер дефектов и количество продукции, не соответствующей требованиям ГОСТ или ТУ. Если Грузополучатель не готов принимать металлопрокат с выявленными недостатками, он должен незамедлительно заявить о своем отказе принимать продукцию, не соответствующую ГОСТ. Если грузополучатель принял металлопрокат с недостатками, отмеченные недостатки могут явиться основанием лишь для уменьшения цены, но не для возврата.

Претензии относительно скрытых недостатков, которые не могли быть выявлены при приемке, Покупатель имеет право предъявить Поставщику не позднее 30 дней с момента передачи металлопроката.

Очевидно, что еще до начала приемки металлопроката необходимо ознакомиться с ГОСТ-ами и Техническими Условиями на металлопрокат, а так же с ГОСТ 7566-94 с изменениями и дополнениями. Приемку по количеству и качеству необходимо производить в строгом соответствии с требованиями Инструкций Гос.арбитража П-6 и П-7.

Металлопрокат с отклонениями по качеству в наше время большая редкость - почти все производители совершенствуют производство и внимательно следят за качеством отгружаемой продукции. Значительно чаще встречаются разногласия по количеству и пересортицы. Поэтому рекомендуем уделять больше внимания именно этим аспектам.

В любом случае, Ваша осведомленность с требованиями ГОСТ и ТУ относительно качества металлопроката, а так же соблюдение инструкций по приемке товаров промышленно - технического назначения позволят Вам оперативно разрешить все возникшие разногласия. Разумеется, при условии, что Вы выбрали надежного Поставщика.

Об ограничении ответственности

Право собственности, риск случайной гибели и повреждения металлопроката переходит от Поставщика к Покупателю в момент передачи товара. Это означает, что с момента фактической приемки металлопроката лицом, уполномоченным Покупателем, Поставщик более не несет ответственности за количество, внешний вид и явные дефекты, которые не были отражены в документах в момент передачи товара.

Ответственность Поставщика за качество продукции производственно - технического назначения ограничивается 30 днями с момента передачи товара от Поставщика к Покупателю. После передачи металлопроката Покупателю, Поставщик несет ответственность лишь по скрытым недостаткам, если доказано, что такие недостатки являются производственными дефектами.

Требования к поверхности металлопроката

1. В скобках приведены обозначения степени очистки от окислов по СТ СЭВ 5732-86.

2. Марки черных металлов, входящие в группы I-III, приведены в справочном приложении 1.

3. Сварные швы должны быть очищены от шлака и неплотно прилегающей окалины. Сварные швы после сварки электродами с флюсовым покрытием должны быть очищены от валета флюса и нейтрализованы. Значение рН поверхности, увлажненной дистиллированной водой, должно быть 5-7,5 рН поверхности контролируют визуально соответствующим индикатором

(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).

1.8. Поверхности изделий с четвертой степенью очистки от окислов окрашиванию не подлежат, за исключением случаев, указанных в табл. 5.

В технически обоснованных случаях, когда срок службы применяемой системы лакокрасочного покрытия, например, в результате абразивного износа, разрушающего воздействия агрессивных веществ и т.п., меньше установленного для этой системы в любых климатических условиях, допускается по согласованию с заказчиком и разработчиком изделия проводить окрашивание три четвертой степени очистки поверхности от окислов.

Для изделий из металла толщиной свыше 4 мм, эксплуатируемых в условиях В5 и срок службы которых в результате абразивного износа и разрушающего воздействия агрессивных сред не более 12 месяцев, допускается окрашивать поверхности 3 и 4-й степеней очистки от окислов с применением технологических схем подготовки поверхностей 19, 23, 24 табл. 4, а также применять грунтовки-преобразователи ржавчины или преобразователи ржавчины, детали здесь http://www.plc.ru/.

(Измененная редакция, Изм. № 1,3).

1.9. В производственных помещениях, предназначенных для подготовки поверхности и хранения изделий, температура должна быть не ниже 15°C и влажность не более 80%.

При необходимости подготовку поверхности и хранение обработанных изделий проводят в помещении и на открытом воздухе при температуре не ниже 5 °С.

1.10. Подготовку поверхности крупногабаритных изделий, а также конструкций, окрашиваемых на открытом воздухе или в помещении при температуре ниже 5 °С, проводят по стандартам или техническим условиям на изделие (классификация изделий по габаритам по ГОСТ 9.410-88).

Не допускается попадание на подготовленную поверхность изделия воды, коррозионно-активных жидкостей и паров.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

1.11. Интервал между подготовкой поверхности и окрашиванием при хранении в помещении для изделий из металлов не должен превышать 24 ч, при наличии неметаллических неорганических покрытий (фосфатное, хроматное, химическое окисное, анодно-окисное и другие) - 72 ч.

(Измененная редакция, Изм. № 1,2, 3).

1.12. Продолжительность хранения крупногабаритных, изделий без средств защиты при длительном сроке сборки и монтажа в помещении с регулируемыми параметрами устанавливают по стандартам или техническим условиям на изделие.

1.13. Для изделий специального машиностроения интервал между абразивной обработкой и окрашиванием устанавливают по стандартам или техническим условиям на изделие.

1.14. При хранении крупногабаритных изделий на открытом воздухе интервал между подготовкой поверхности и окрашиванием не должен превышать 6 ч, при наличии неметаллических неорганических покрытий - 18 ч.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

2. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

2.1. Требования к технологическим процессам, хранению и транспортированию химических веществ для подготовки поверхности.

2.1.1. Основные требования безопасности к технологическим процессам (обезжиривание растворителями, травление, фосфатирование), хранению и транспортированию химических веществ должны соответствовать ГОСТ 12.3.008-75.

2.1.2. Хранение органических растворителей на рабочем месте допускается в герметически закрытой таре не более двухсменной нормы.

2.1.3. Правила хранения, перевозки и розлива кислот должны соответствовать требованиям, установленным в стандартах или технических условиях на соответствующую кислоту.

2.2. Требования безопасности при использовании материалов, обладающих опасными и вредными свойствами

2.2.1. Требования безопасности при работе с хромовым ангидридом должны соответствовать ГОСТ 2548-77.

2.2.2. При приготовлении составов для травления сначала наливают воду, а затем, постоянно перемешивая, кислоту.

2.2.3. При работе с составами, применяемыми при подготовке поверхности, необходимо соблюдать следующие правила:

приступать к работе только в спецодежде в соответствии с типовыми отраслевыми нормами, утвержденными Постановлением Государственного комитета СССР по труду и социальным вопросам и Президиума ВЦСПС;

пользоваться индивидуальными средствами защиты органов дыхания, лица и глаз;

следить за постоянной работой вентиляционных установок и герметичностью оборудования и коммуникаций, проводить мокрую уборку пыли в производственных помещениях;

при попадании кислотных или щелочных компонентов на открытые участки тела и в глаза необходимо смыть их струёй воды и промыть 1%-ным раствором NaHCO₃ или 2%-ным раствором Н₃ВО₃.

В цехе должны быть оборудованы специальные фонтанчики с питьевой водой по ГОСТ 2874-82.

2.3. Требования безопасности к организации рабочих мест

2.3.1. Содержание производственных, подсобных помещений и рабочих мест должно соответствовать требованиям, предусмотренным Инструкцией по санитарному содержанию помещений и оборудования (Производственных предприятий, утвержденной Министерством здравоохранения СССР).

2.3.2. Воздух рабочей зоны помещения, в котором проводят подготовку поверхности металлов, должен соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.005-88.

2.3.3. При проведении операции подготовки поверхности при температуре ниже 15 °С для работающих предусмотрен перерыв для обогрева в отапливаемых помещениях пои температуре воздуха 18-23 °С.

2.3.4. Перечень физически и химически опасных и вредных факторов приведен в обязательном приложении 2.

2.3.5. Перечень основных мероприятий и средств, обеспечивающих безопасность труда, приведен в обязательном приложении 3.

2.3.6. Уровень шума и вибрации, которые возникают при механической, гидроабразивной и дробеструйной очистке, не должны превышать норм, установленных ГОСТ 12.1.003-83, ГОСТ 12.1.012-90 и Санитарными нормами проектирования промышленных предприятий СП 245-71.

2.3.7. Помещение, в котором проводят обезжиривание уайт-спиритом, должно быть обеспечено средствами пожаротушения: стационарным оборудованием автоматического пенного тушения, углекислотными установками, спринклерным и дренчерным оборудованием.

При отсутствии установок автоматического пожаротушения помещения снабжают пенными и углекислотными огнетушителями, ящиками с песком, асбестовыми одеялами и другими противопожарными средствами в соответствии с действующими Нормами первичных средств пожаротушения для производственных, складских, общественных и жилых помещений.

2.3.8. Обезжиривание хлорированными углеводородами и эмульсионными составами на их основе проводят при условии полной механизации к автоматизации технологического процесса в специальных герметичных установках. Контакт кожных покровов работающих с растворителями не допускается.

2.3.9. Ванны для обработки поверхности три повышенной температуре должны быть оборудованы автоматическими или ручными регуляторами температуры раствора.

2.3.10. При работе со сжатым воздухом необходимо соблюдать требования ГОСТ 12.3.005-75.

2.4. Требования к обезвреживанию отходов производства

2.4.1. Отработанные растворы перед спуском в канализацию нейтрализуют, обезвреживают или разбавляют.

Шлам, содержащий токсичные вещества, обезвреживают. Полноту обезвреживания, нейтрализации или разбавления контролируют анализом.

2.4.2. Концентрация вредных веществ в воздухе, выбрасываемом в атмосферу системами местных отсосов, и в сточной воде, сбрасываемой в водоемы от установок подготовки поверхности, не должна превышать предельно допустимых концентраций, утвержденных Министерством здравоохранения СССР.

2.5. Требования к применению средств индивидуальной защиты работающих

2.5.1. Средства индивидуальной защиты должны соответствовать требованиям стандартов:

респиратор РПГ-67А ГОСТ 12.4.004-74;

комбинезоны - ГОСТ 12.4.099-80 или ГОСТ 12.4.100-80;

халаты - ГОСТ 12.4.131-83 или ГОСТ 12.4.132-83:

фартуки - ГОСТ 12.4.029-76;

обувь специальная - ГОСТ 12.4.137-84;

сапоги резиновые - ГОСТ 12265-78;

перчатки резиновые - ГОСТ 20010-93;

2.5.2. Руки работающих, соприкасающихся с грунтовками - преобразователями ржавчины, с преобразователями ржавчины и с растворителями, должны быть защищены специальными пастами, резиновыми или биологическими перчатками.

2.5.3. При очистке и ремонте аппаратуры, содержащей хлорированные растворители, применяют противогаз марки А по ГОСТ 12.4.121-83.

2.5.4. Проведение работ по очистке внутренней поверхности крупногабаритных изделий допускается при условии соблюдения требований ГОСТ 12.3.016-87 и правил техники безопасности.

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и .

Требования к микроструктуре

Величиной зерна не исчерпываются требования к микроструктуре стали большое значение имеет также характер структурных составляюш их — строение перлита, форма и распределение карбидов и однородность структуры. Оценка качества стали по микроструктуре производится специалистами-металловедами, так как разработанных шкал эталонов по микроструктуре нет. [c.272]

При микроисследовании не должно быть микротрещин и структурных составляющих, которые могут снизить пластичность и вязкость металла. Требования к микроструктуре при необходимости должны быть установлены инструкцией по сварке. [c.291]

В технических условиях на котельные материалы содержатся требования к микроструктуре, особенно к микроструктуре легированных сталей и сварных соединений. Основные требования по микроструктуре сводятся к определению величины зерна, оценке загрязненности по неметаллическим включениям, оценке полосчатости. В легированных сталях определяется соотношение структурных составляющих. После длительной эксплуатации в условиях высоких температур оцениваются структурные изменения. [c.60]

Стандартами регламентируются также специальные требования к микроструктуре стали в состоянии поставки (для определенных видов металлопроката). Это связано с необходимостью обеспечения технологичности стали при изготовлении из нее деталей у потребителя, а в некоторых случаях — обеспечения необходимой надежности и долговечности изделий. [c.446]

Требования к микроструктуре и твердости чугуна деталей станков [c.543]

Основные характеристики В соответствии с ГОСТ 1585 57 отливки из антифрикционного чугуна принимаются по данным контроля микроструктуры и твердости. Требования к микроструктуре отдельных типов антифрикционного чугуна [c.344]

Основные требования, предъявляемые к станинам, аналогичны требованиям к корпусным деталям. В отличие от них к станинам предъявляются более высокие требования к допустимым отклонениям размерных параметров, точности изготовления комплекта основных баз. К материалу станин предъявляются требования по химическому составу, физико-механическим свойствам, однородности и плотности материала, особенно в наиболее ответственных местах. С целью обеспечения высокой износостойкости повышенные требования предъявляются к микроструктуре и твердости поверхностного слоя направляющих. [c.230]

Микроструктура чугунной отливки зависит от скорости ее охлаждения при кристаллизации, которая, при прочих равных условиях, обусловливается толщиной ее стенки. Известно, что характер микроструктуры в значительной мере определяет физико-механические и другие свойства материалов, влияющие на трение. Отсутствие определенных требований к литым чугунным фрикционным дискам может приводить к существенной вариации их свойств и является одной из причин повышения дисперсии показателей фрикционно-износных испытаний. [c.156]

Вырезка, шлифование и полирование образца должны осуществляться таким образом, чтобы на его поверхности оставался минимальный слой деформированного металла. На поверхности шлифа не должно быть царапин, рисок, ямок и загрязнений. В процессе приготовления шлифа не должно происходить выкрашивания неметаллических включений карбидных и других фаз. Кроме того, поверхность шлифа должна быть достаточно плоской, чтобы его можно было рассматривать при больших увеличениях. Последнее требование особенно важно при изучении микрошлифов на автоматических количественных микроскопах, где анализ микроструктуры на сравнительно больших участках осуществляется без корректирования фокусировки. Требования к качеству шлифов, изучаемых на автоматических микроскопах для количественного анализа повышенные. [c.17]

Для улучшения обрабатываемости давлением к микроструктуре металлов предъявляют определенные требования в соответствии с нормативнотехническими документами. [c.249]

ТУ 14-3-341-75 определяют требования к форме, геометриче-ческим размерам плавниковых труб и к допускаемым отклонениям от них и регламентируют также требования к химическому составу (табл. 3.41), механическим свойствам при комнатной и повышенной температурах (табл. 3.42), к объему технологических испытаний, микроструктуре, методам испытаний, маркировке, упаковке и документации. [c.76]

Кроме перечисленных выше требований к диэлектрикам современная радиотехника предъявляет ряд дополнительных требований. Это обеспечение повышенной нагревостойкости и однородной микроструктуры диэлектриков (для микросхем), высокая механическая прочность, влагостойкость, а часто и радиационная стойкость. Одновременно предполагается высокая стабильность характеристик радиоматериалов во времени. Удовлетворить всем этим многочисленным требованиям трудно, поэтому номенклатура современных радиочастотных диэлектриков очень велика. Ниже будут рассмотрены диэлектрики, получившие широкое применение в современной радиотехнике. [c.32]

В керамической технологии при оценке качества спекания обычно обращают внимание на пористость, фазовый и минералогический состав, но редко или совсем не интересуются размерами кристаллов, их конфигурацией и взаимным расположением. Предъявление специальных требований к керамике в связи с задачами резания металлов и других материалов заставило пересмотреть установившиеся взгляды и разработать такие меры, которые позволили бы управлять процессом образования микроструктуры керамического материала. В результате этих мер удалось значительно повысить прочность корундовой керамики (сопротивление изгибу и сжатию). [c.465]

Наплавка меди и ряда марок латуни на сталь дает достаточно хорошие результаты. Микроструктуры наплавки меди и латуни на сталь приведены на фиг. 70. Иногда в наплавленном слое, особенно при перегреве основного металла, имеют место включения зерен основного металла, в ряде случаев недопустимые по техническим требованиям к наплавке. [c.137]

Требования к свойствам материала детали включают требования к марке материала, его химическому составу и физико-механическим свойствам, однородности, плотности, иногда к микроструктуре и твердости по всему объему шш отдельным поверхностям (частям) детали. [c.22]

В табл. 3.5.64,3.5.65 приведены требования к характеристикам графита, микроструктуре [c.657]

Требования к характеристикам графита и микроструктуре антифрикционного чугуна (ГОСТ 3443-87) [c.657]

Требования к характеристикам графита и микроструктуре 657 - Режимы работы трущихся сопряженных деталей [c.776]

Режим меняется при колебаниях напряжения сети, шунтировании, смятии и износе электродов, изменении состояния поверхности деталей. Поэтому параметры режима стабилизируют или автоматически регулируют, а йд восстанавливают по мере его увеличения. При выборе режима учитывают требования к пластичности и прочности соединений. Качество соединений, сваренных на выбранном и уточненном режиме, оценивается обычно испытаниями на срез и отрыв или на скручивание с анализом макро-и микроструктуры соединения. Обычно Рс в пределах 10%, мало влияющее на качество, при подборе режимов не меняют. При выбранном 4 и уточняют /с и 1 , контролируя качество по технологической пробе. [c.108]

Технические требования на коленчатые валы кованые или штампованные из углеродистых или легированных сталей определены ГОСТ 10158—76, а на литые из высокопрочного чугуна—ГОСТ 10167—73. Этими ГОСТами установлены требования к химическому составу материалов, механическим свойством валов, микроструктуре материала и закаленного слоя допускаемые отклонения от геометрической формы и нормальных размеров методы контрольных испытаний маркировка, упаковка, транспортировка и т. д. [c.158]

В качестве материала для заливки вкладышей подшипников скольжения выбран сплав Б16. Укажите состав и опишите микроструктуру сплава и основные требования, предъявляемые к сплавам этой группы. [c.149]

Эпоха освоения космоса предъявляет к материалам новые требования. Привычные понятия прочности и упругости стали недостаточными для полной характеристики механического поведения конструкционных материалов. На первый план выступает их микроструктура, те превращения, которые происходят с ней под воздействием сверхвысокого вакуума, протонного, электронного и космического излучений. [c.142]

Для механической обработки гильз с отверстием диаметром 92 мм создана система из девяти автоматических линий МЕ436Л1А. .. МЕ444Л1. В качестве заготовки используют отливку из специального чугуна твердостью НВ 230—250. Требования к отливке, поступающей на обработку (см. рис. 59, а) торцы должны быть чистыми допускаются литейные дефекты в пределах половины припуска на механическую обработку абразивные включения не допускаются микроструктура — мелкопластинчатый перлит отбел не допускается биение торца Т относительно оси отверстия гильзы не более 1 мм. [c.107]

Моделирование, статистическая проверка процесса обработки, проверка ка чества заготовки, составление и применение деформационных карт, адекватно оснащение оборудования — все это очень мощные средства. Настало время, что бы применить их к созданию производственного пикла для конкретных сплавое конкретных микроструктур и конкретных, заранее заданных свойств. Заказчш выдвигает мотивированные требования улучшить качество и надежность продук ции, установить приемлемые цены эти требования заставляют промышленность i течение пяти лет поставить операцию чистовой ковки на прочную научную осно ну. Той же схеме должны следовать и требования к термической обработке Операции по предварительному обжатию слитков и по гомогенизации в ближайшие пять или более лет не потребуют столь глубокой научной проработки. В единстве с задачами термомеханического воздействия следует рассматривать управление процессами затвердевания, будь это порошковые материалы ил( слитки. [c.218]

Особенности пластической деформации при холодной листовой или объемной штамповке в условиях двухосного и трехосного напряженных состояний и значительные степени деформации (>50%) предъявляют дополнительные требования к состоянию металла. Во-первых, резко возрастает значение макроструктуры. Она должна характеризоваться высокой однородностью, отсутствием металлургических дефектов (пористостей, рыхлот, расслоений и даже минимальных ликва-циопных зон),минимальным количеством неметаллических включений,желательно сферической формы. Во-вторых, значительно выше требооания к однородности микроструктуры. Крайне нежелательны выделения фаз по границам зерен матричной фазы в виде непрерывной сетки (прослойки), например висмута в меди, или цемен-титной сетки в сталях. [c.199]

Сортамент, технические требования (химический состав, термическая обработка, допуски по наружным и внутренним дефектам, т )ебования по макро- и микроструктуре, загрязненность стали по неметаллическим включениям и т. д.), правила приемки, методы испытаний, маркировка и упаковка прокатной продукции стандартизированы, т. е. основные требования к ней сведены в государственные стандарты. [c.213]

Есть два пути получения в сплавах ультрамелкозернистой микроструктуры, необходимой для перевода в сверхпластичное состояние разработка и использование сплавов, в которых необходимая структура легко достигается путем регулирования их химического и фазового состава, и изыскание предварительной обработки, обеспечивающей получение мелкого зерна в сплавах практически любого состава. Между этими подходами нет противоречия, скорее, они дополняют друг друга. Однако второй путь более реален, поскольку подбор материалов для конкретных изделий производится, как правило, с учетом требований к эксплуатационным характеристикам материала, а не их технологичности, хотя последний фактор также учитывается. Отсюда ясно, что надо разрабатывать легко реализуемые в промышленности способы получения полуфабрикатов из обычных сплавов, способных к сверхпластическому течению. [c.7]

Разложение ударной вязкости производилось по методике ВНИИСТ. Существует еще ряд других методик определения этих характеристик [139—142]. Таким образом, исследованная сталь 17Г2СФ в улучшенном состоянии удовлетворяет требованиям, предъявляемым к металлу северного исполнения , в частности требованиям к свойствам металла для трубопроводов, прокладываемых в северных районах страны. Микроструктура образцов стали 17Г2СФ в улучшенном состоянии представляет собой феррнто-перлитную смесь (сорбит [c.140]

Технические условия на изготовление перечисленных поковок разнообразны. В них указаны требования к качеству поковок по механическим свойствам (прочностным и пластическим). Иногда в технические условия включают требования к качеству металла поковок по макро- и микроструктуре и другие особые требо- [c.153]

Директивами XXIV съезда КПСС по пятилетнему плану развития народного хозяйства СССР на 1971— 1975 годы предусмотрено всемерно улучшать качестъо продукции во всех отраслях народного хозяйства , в том числе в черной металлургии считать основной задачей коренное улучшение качества металлопродукции. . Обусловлено это тем, что современная техника предъявляет возрастающие требования к качеству сталей, в частности к их прочности, пластичности и вязкости, так как в большинстве случаев указанные характеристики определяют надежность и эксплуатационную стойкость конструкций, машин, механизмов. Проблема прочности и пластичности является одной из основных проблем современной науки о металлах. Под влиянием внешних воздействий в сталях могут развиваться многие процессы, в том числе статическое или динамическое деформационное старение, в значительной мере определяющее уровень структурно чувствительных свойств и не сопровождающееся видимыми изменениями микроструктуры. Старение стали является частным вопросом общей проблемы старения металлов и сплавов. [c.4]

Таким образом, химический состав ц меха1тческие свойства поврежденного участка трубы соответствуют нормативным требованиям к стали 20. Металлографическим анализом установлено, что микроструктура металла исследуемого участка трубы — феррит - - перлит перлит плотный с четкими границами, размер зерна № 8 по ГОСТ 5639-65. Обезуглероживание металла не обнаружено. Непосредственно вблизи свищей и трещины наблюдается сфероиднзация перлита до [c.40]

Действующие стандарты на сортовой прокат из конструкционных углеродистых сталей (ГОСТ 380—57, ГОСТ 1050—57) не предъявляют каких-либо специальных требований к структуре стали. Что касается тонколистовой конструкционной качественной стали, подвергающейся глубокой вытяжке, то ГОСТ 914—56 предъявляет к ее структуре особые требования в отношении величины зерна, полосчатости и выделений структурно свободного цементита. Оценка этих особенностей структуры производится по соответствующим многобалльным шкалам (шкалы приложены к ГОСТ 5640—51 на методику определения микроструктуры тонколистовой качественной стали). Для различных марок сталей и в зависимости от требуемой степени штампуемости установлены допустимые баллы. [c.205]

Трубы для теплоэнергетических установок выпускают бесшовными из углеродистой, легированной и высоколегированной (коррозионностойкой и жаростойкой) сталей. Так как современные котельные установки тепловых электростанций рассчитаны на высокие параметры пара (температура до 600 °С, давление до 22,5 Мн1м , или 230 ат), требования к таким трубам — паропере-гревательным, паропроводным и коллекторным — весьма высокие они должны обладать достаточной прочностью, жаростойкостью, быть весьма коррозионностойкими. Необходимая жаростойкость этих труб обеспечивается применением для них легированных (хромомолибденовых и др.) сталей и специальной термической обработкой. Микроструктура таких труб обычно строго регламентирована. Жесткие требования к качеству поверхности труб обусловливают использование для их изготовления исходной заготовки с обточенной поверхностью. [c.9]

Пересмотренный стандарт на шариконодшинниковую сталь повышает, требования к чистоте металла по неметаллическим включениям и по микроструктуре. Получение чистой стали повысит стойкость подшипников до 2 раз, позволит отказаться от практики прошивки колец для подшипников железнодорожного транспорта, для удаления загрязненной и пористой центральной зоны проката. Это даст возможность сэкономить 15—20 % шарикоподшипниковой стали. [c.533]

В применении к металлорежущим станкам важнейшими требованиями к отливкам являются износостойкость, стабильность геометрической формы и жесткость, чем и определяются требования к СЧ по микроструктуре и твердости согласно ОСТ 2МТ21-2—76 (табл. VII.1).В обоснование этих требований показано [4, 9, 20], что снижение микротвердости перлита (П) от 320 до 240 повышаег скорость изнашивания чугуна примерно в 2 раза и что примерно так же влияет уменьшение среднего расстояния между включениями графита от 70 до 35 мкм. сопровождаемое появлением междендритного (МГ) и сетчатого (СГ) графита. Увеличение длины включений графита от 250 до 350 мкм также увеличивает износ примерно в 1,5 раза, если на рабочие поверхности попадают загрязнения (например, стружка) однако при незначительной загрязненности смазки увеличение длины включений графита до 500 мкм не оказывает заметного влияния на износ чугуна. [c.542]

Требования к сварным соединениям. В соответствии с большим разнообразием назначений и условий работы приборов, весьма разнообразны и требования, предъявляемые к сварным соединениям, выполняемым контактной сваркой. К этим требованиям относится высокая и стабильная прочность при статической, вибрационной или динамической нагрузке при нормальной, низкой (иногда до —200° С и ниже), высокой (до 500° С и выше) или переменной температурах приемлевая герметичность при глубоком вакууме (до 10 —10 мм рт. ст. и менее) высоком (или значительно меняющемся) давлении хорошо проникающих газов (до 200— 300 кг1см и более) достаточная антикоррозийность при воздействии различных агрессивных сред высокая тепло- и электропроводность минимальная окислен-нос-ть, загрязненность, отсутствие на поверхности деталей прибора прилипших к ним частиц металла, сохранность плакирующего слоя, удовлетворительная точность геометрических форм и размеров (ничтожно малая деформация), правильное взаиморасположение деталей, точное размещение шва, отсутствие вмятин и заметного изменения сечения в месте сварки, минимальный нагрев свариваемых и соседних с ними деталей, благоприятная макро- и микроструктура (приемлемые размеры и правильное размещение литых ядер, отсутствие непроваров, пор, раковин, трещин, сильно перегретого металла, хрупки-х структурных составляющих). Многие соединения приборов должны удовлетворять одновременно нескольким из перечисленных требований, [c.42]

Сварные соединения аппаратов можно рассматривать как наиболее заселенные дефектами. К дефектам сварных соединений (табл. 3.2) относят разного рода отклонения от установленных норм и технических требований, которые уменьшают прочность и эксплуатационную надежность сварных соединений и могут привести к разрушению всей консфук-ции. Наиболее часто встречаются дефекты формы и размеров сварных швов, дефекты макро- и микроструктуры, деформа ции и коробление сварных конструкций. [c.130]

Смотреть страницы где упоминается термин Требования к микроструктуре : [c.813] [c.16] [c.186] [c.165] [c.5] [c.320] [c.105] [c.253] [c.235] Смотреть главы в:

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Единая система защиты от коррозии и старения

ПОКРЫТИЯ МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ И НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИЕ НЕОРГАНИЧЕСКИЕ

Общие требования

Unuficd system of corrosion and ageing protection. Metal and non-metal inorganic coatings. General requirements

ГОСТ 9.301-86

(CT СЭВ 5293—85, CT СЭВ 5294—85, CT СЭВ 5295—85, CT СЭВ 6442—88, CT СЭВ 6443—88, CT СЭВ 4662—84, CT СЭВ 4664—84, CT СЭВ 4665—84, CT СЭВ 4816—84)

Дата введения 01.07.87

Настоящий стандарт распространяется na металлические и неметаллические неорганические покрытия(далее—покрытия), получаемые электрохимическим,

химическим и горячим (олово и его сплавы) способами, и устанавливает общие требования (далее — требования) к поверхности основного металла и покрытиям в процессе их производства и контролю качества основного металла л покрытий.

Стандарт не распространяется на покрытия, используемые в качестве технологических подслоев, на никелевые, никелево-хромовые, медно-никелевые и медно-никелево-хромовые, имеющие только декоративное назначение, и не учитываетизменения покрытий, появившиеся при сборке и испытаниях изделий.

Требования, не предусмотренные настоящим стандартом, связанные со спецификой деталей, производства и требований к покрытиям, указывают в нормативно-технической и(или) конструкторской документации.

Соответствие покрытий требованиям .настоящего стандарта контролируют методами по ГОСТ 9.302.

(Измененная редакция, Изм, № 2).

1. ТРЕБОВАНИЯ К ПОВЕРХНОСТИ ОСНОВНОГО МЕТАЛЛА

1.1. Шероховатость поверхности основного металла по ГОСТ 2789, мкм, должнабыть не более:

Ra 10 (Rz 40) — под защитные покрытия;

Ra 2,5 (Rz 10) —под защитно-декоративные покрытия;

Ra 1,25 (Rz 6,3) —под твердые и электроизоляционные анодно-окисные покрытия.

Шероховатость поверхности основного металла под функциональные покрытия должна соответствовать установленной внормативно-техническойи(или)

конструкторской документации на изделие.

Указанные требования к шероховатости поверхности не распространяются на нерабочие труднодоступные для обработки и нерабочие внутренние поверхности деталей,резьбовые поверхности, поверхности среза штампованных деталей толщиной до 4 мм,рифленые поверхности, а также на детали, шероховатость основного металла которыхустановлена соответствующими стандартами. Необходимость доведения шероховатостиповерхностей до установленных значений должна быть оговорена в конструкторскойдокументации.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.2. Острые углы и кромки деталей, за исключением технически обоснованныхслучаев, должны быть скруглены радиусом не менее 0,3 мм; радиус закругления деталейпод твердое и электроизоляционное анодно-окисные покрытия не менее 0,5 мм.

1.3. На поверхности деталей не допускаются:

закатанная окалина, заусенцы;

расслоения и трещины, в том числе выявившиеся после травления, полирования, шлифования;

коррозионные повреждения, поры и раковины.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.4. Поверхность литых и кованых деталей должна быть без газовых и усадочныхраковин, шлаковых и флюсовых включений, спаев, недоливов, трещин.

Допускаемые отклонения на поверхности литых деталей (вид, размер и количество) устанавливают в нормативно-технической и конструкторской документации,

1.5. Поверхность деталей, изготовленных из горячекатаного металла, должна быть очищена от окалины, травильного шлама, продуктов коррозии основного металла идругих загрязнений.

1.6. Поверхность деталей после механической обработки должна быть без видимогослоя смазки или эмульсии, металлической стружки, заусенцев, пыли и продуктовкоррозии без внедрения частиц инородного материала.

1.5, 1.6. (Измененная редакция, Изм. № 1).

3.7. Поверхность деталей после абразивнойобработки,например,

гидропескоструйной, галтования и др. должна быть без травильного шлама, шлака, продуктов коррозии и заусенцев.

1.8. Поверхность шлифованных и полированных деталей должна быть однородной,без забоин, вмятин, прижогов, рисок, заусенцев, дефектов от рихтовочного инструмента.

1.9. На поверхности деталей после термообработки (отжига, закалки, нормализации,отпуска, старения, а также термообработки, проводимой для улучшения адгезиипоследующих покрытий) не должно быть забоин, царапин, трещин, пузырей, коррозионных очагов, расслоений, короблений.

1.10. Сварные и паяные швы на деталях должны быть зачищены, непрерывны повсему периметру для исключения зазоров и проникания в них электролита.

Дефекты, появившиеся при зачистке швов, выполненных среднеплавкими припоями, должны быть устранены подпайкой теми же или легкоплавкими припоями.

На поверхности паяных швов допускается равномерное растекание припоя шириной до 10 мм, отдельные несквозные поры, очищенные от остатков флюса и не нарушающиегерметичности паяных швов.

Швы на деталях из титановых сплавов должны быть выполнены способами, исключающими окисление.

Не допускается механическая зачистка швов на деталях, изготовленных пайкой в расплаве солей. Паяные швы на таких деталях должны быть ровными и плотными. Наповерхности деталей не должно быть остатков флюсов и выплесков силумина.

Клеевые швы на деталях должны быть сплошными, без вздутий, пузырей и пустот, не иметь зазоров, в которые может проникать электролит, не содержать излишков клея воколошовной зоне и зачищены механическим способом.

Не допускается наносить химические и электрохимические покрытия на детали, имеющие клеевые соединения.

1.11. Поверхность электрополированных деталей должна быть гладкой, светлой иблестящей без растравливания, прижогов, трещин, неотмытых солей, продуктов коррозии.

Степень блеска не нормируется.

На электрополированной поверхности не являются браковочными следующие признаки:

• неравномерный блеск на участках, имеющих различную термическую и механическую обработку;
• отдельные матовые и белесые участки на поверхности деталей, к которым не предъявляют требования по декоративности;
• отсутствие эффекта электрополирования в труднодоступных местах: щелях, зазорах, глухих отверстиях диаметром до 15 мм, сквозных — до 10 мм, а также отверстиях иуглублениях, труднодоступных для электрополирования;следы от потеков воды;отсутствие блеска в местах сварки;
• следы от контакта с приспособлением в виде матовых и темных участков; механическая полировка (при необходимости) мест контакта с приспособлением идля получения точных размеров детали после электрополирования;
• черные точки на резьбе, если нет других указаний в нормативно-технической документации;
• следы механической обработки основного металла до электрополирования и другие отклонения, допускаемые нормативно-технической документацией на основной металл.

1.9—1.11. (Измененная редакция, Изм. № 1).

2. ТРЕБОВАНИЯ К ПОКРЫТИЯМ

2.1. Требования к внешнему виду покрытия

2.1.1. Поверхность полированного покрытия должна быть однородной, блестящейили зеркальной.

На механически полированной поверхности покрытия, кроме зеркальной, не являются браковочными признаками единичные волосовидные царапины или точки отполировочных паст и рихтовочного инструмента в количестве не более 5 шт. на 100 см 3 ,заполировка кромок, незначительная волнистость (утяжка) покрытия на деталях излатуни, если нет специальных требований в конструкторской документации.

2.1.2. На поверхности покрытий, если нет специальных указаний в конструкторскойдокументации, не являются браковочными следующие признаки:

• следы механической обработка и другие отклонения, допускаемые нормативнотехнической документацией на основной металл;
• незначительная волнистость поверхности покрытия после вытяжки, выявляющаяся после травления;
• темные или светлые полосы или пятна в труднодоступных для зачистки отверстиях и пазах, на внутренних поверхностях и вогнутых участках деталей сложной конфигурации,местах сопряжения неразъемных сборочных единиц, в сварных, паяных швах, околошовной зоне и местах снятия плакировочного слоя;
• неравномерность блеска и неоднотонность цвета;
• неоднотонность цвета покрытий на деталях из плакированных металлов с частичной механической обработкой;
• следы от потеков воды, хроматирующих и фосфатирующих растворов без остатков солей;
• блестящие точки и штрихи, образовавшиеся от соприкосновения с измерительным инструментом, приспособлениями и от соударения деталей в процессе нанесенияпокрытий в барабанах, колоколах и сетчатых приспособлениях;
• изменение интенсивности цвета или потемнение после нагрева с целью обезводороживания и проверки прочности сцепления, снятия изоляции и пропитки;
• единичные черные точки на участках, предназначенных под заливку компаундами, герметиками, клеями;

• в порах, местах включений, допускаемых нормативно-технической документацией на литье;
• на сварных и паяных швах и около них на расстоянии не более 2 мм по одну и другую сторону от шва и во внутренних углах взаимно перпендикулярных плоскостей приусловии последующей дополнительной защиты этих мест;
• в местах контакта детали с приспособлением, кроме особых случаев, оговоренных в конструкторской документации.

2.1.3. При осаждении на поверхности детали рядом двух покрытий без изоляции илис применением изоляции, а также при осаждении местных покрытий, если это не влияетна работоспособность изделия, не являются браковочными следующие признаки:

• смещение границ покрытий до 2 мм, а для покрытий золотом, палладием, родием и их сплавами до 1 мм в ту или другую сторону;
• отдельные точечные включения одного покрытия на поверхности другого; точечные включения металла покрытия па изолируемой поверхности;потемнение металла на границе покрытий;цвета побежалости на непокрываемых поверхностях.

2.1.2, 2.1.3. (Измененная редакция, Изм. № 1).

2.2. Требования к толщине покрытия

2.2.1. Превышение максимальной толщины покрытия не является браковочнымпризнаком, если это не влияет на сборку и работоспособность изделия.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.2.2. В отверстиях, пазах, вырезах, на вогнутых участках сложнопрофилированныхдеталей, на внутренних поверхностях и местах сопряжения неразъемных сборочныхединиц допускается уменьшение толщины покрытия до 50%, а для хромовых покрытий—отсутствие, если нет других требований в конструкторской документации к толщинепокрытия на указанных участках.

2.2.3. В глухих гладких и резьбовых отверстиях и пазах диаметром (или шириной) до12 мм и в сквозных гладких и резьбовых отверстиях и пазах диаметром (или шириной) доб мм толщина покрытия на глубине более одного диаметра (или одной ширины) ненормируется; допускается отсутствие покрытия, если в конструкторской документации неуказаны требования к толщине покрытия на этих участках.

2.3. Покрытие должно быть прочно сцепленным с основным металлом.

2.4. По внешнему виду, толщине и другим показателям покрытие должносоответствовать требованиям табл. 1 —19.

Цинковое и кадмиевое покрытия. Хроматные покрытия на цинковом и кадмиевом покрытиях. Фосфатное покрытие на цинковом покрытии

Медное покрытие и покрытия сплавами меди

Никелевое покрытие

* Требования предъявляют к покрытиям на стальных деталях.

Хромовое покрытие

* Требования предъявляют к покрытиям на стальных деталях.

Оловянное покрытие и покрытия сплавами олова

* Требования предъявляют к покрытиям на стальных деталях.

Горячие покрытия оловом и сплавом олово-свинец

Серебряное покрытие и покрытие сплавом серебро-сурьма

Золотое покрытие и покрытия сплавами золота

Палладиевое покрытие

Родиевое покрытие

Химическое окисное покрытие на стали и чугуне

Покрытие, получаемое способом химического пассивирования на коррозионно-стойких сталях

Химическое окисное и анодно-окисное покрытия на меди и ее сплавах

Химическое окисное покрытие на алюминии и его сплавах

Анодно-окисное покрытие на алюминии и его сплавах

Анодно-окисное покрытие на титановых сплавах

Химическое окисное и анодно-окисное покрытия на магнии и магниевых сплавах

Фосфатное покрытие на стали и чугуне

Химическое окисное хроматное и фосфатное покрытия на цинковых сплавах

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

2.5. Условия хранения и транспортирования деталей должны исключатьмеханические и химические воздействия, приводящие к повреждению покрытия.

3. ТРЕБОВАНИЯ К КОНТРОЛЮ КАЧЕСТВА ОСНОВНОГО МЕТАЛЛА И ПОКРЫТИЙ

3.1. Перед нанесением покрытий 2—5% деталей от партии, но не менее трех деталей,а для деталей единичного производства — каждую деталь контролируют на соответствиепп. 1.1 — 1.10.

3.2. Полуфабрикаты (ленту, проволоку и т. п.) подвергают входному контролю на соответствие требованиям нормативно-технической документации на поставку итребованиям пп. 1.1—1.6.

При наличии неудовлетворительных результатов проводят повторный контроль на удвоенном количестве деталей.

При получении неудовлетворительных результатов повторного контроля хотя бы на одной детали всю партию бракуют и возвращают изготовителю.

3.3. При невозможности контроля качества покрытий на деталях, например, крупных

и тяжелых, деталях единичного производства, допускается проводить контроль на образцах-свидетелях или гарантировать качество покрытия правильностью выполнениятехнологическогопроцесса,подтвержденной записью в журнале контроля

Образцы-свидетели должны изготовляться из материала деталей, иметь ту же шероховатость поверхности и покрытия, нанесенные но той же технологии, по которойнанесены покрытия на деталях.

Форма и размеры образцов-свидетелей разрабатываются предприятием и согласовываются в установленном порядке.

Одни и те же образцы-свидетели и детали могут использоваться для различных контрольных испытаний,

3.4. Детали, на которых проводился контроль покрытия разрушающими методами, атакже детали, покрытия которых не соответствуют требованиям настоящего стандарта,разрешается предъявлять к приемке после повторного нанесения покрытия.

3.5. Контроль внешнего вида покрытий проводят на 100% деталей.

Допускается применять методы статистического контроля по ГОСТ 18242. .

Контроль внешнего вида покрытия на деталях, покрываемых насыпью и в

автоматических линиях, допускается проводить на выборке 2% деталей от каждой партии.

3.6. Контроль толщины покрытия проводят до его дополнительной обработки, за

исключением крацевания, полирования, шлифования, хроматирования и

Контроль толщины никелевого покрытия, в том числе полученного химическим способом, проводят до термообработки.

3.4—3.6. (Измененная редакция, Изм. № 1).

3.7. 3.8. (Исключен, Изм. № 1).

3.9. Для контроля толщины покрытия, прочности сцепления и других показателей качества от каждой партии отбирают от 0,1 до 1% деталей, но не менее трех деталей.

В технически обоснованных случаях, например, для изделий мелкосерийного изготовления или изделий с покрытиями драгоценными и редкими металлами и ихсплавами, допускается устанавливать выборку менее 0,1%, но не менее трех деталей.

Контроль толщины покрытия металлографическим методом допускается проводить на одной детали.

Контроль толщины покрытия на деталях, обрабатываемых в автоматических линиях, допускается проводить не реже одного раза в смену.

3.10. Прочность сцепления покрытий, подвергаемых термообработке, оплавлению,крацеванию, шлифованию и полированию оценивают после проведения этих операций. .

3.9, 3.10. (Измененная редакция, Изм. № 1).

3.11. Контроль химического состава покрытий сплавами проводят не реже двух раз внеделю, а также после корректировки электролита.

Содержание фосфора в химическом никелевом покрытии и серы в защитнодекоративном никелевом покрытии допускается не контролировать, а гарантировать правильностью выполнения технологического процесса.

3.12. (Исключен, Изм. № 1).

3.13. Контроль защитных свойств покрытий, полученных способами Хим. Пас, ан. Оке и Хим. Оке на меди и ее сплавах, предназначенных для эксплуатации в условиях 1 поГОСТ 15150, а также указанных покрытий, дополнительно защищаемых лакокрасочнымпокрытием, не проводят.

Контроль защитных свойств покрытии Хим. Оке и Хим. Фос на стали и чугуне допускается проводить до или после их дополнительной обработки.

3.14. Необходимость контроля массы покрытия па единицу площади поверхности,маслоемкости, полноты промывки, пористости, качества наполнения покрытия, защитныхсвойств хроматных покрытий на цинковых и кадмиевых покрытиях, фосфатных покрытийна цинковых покрытиях н структуры устанавливают в нормативно-технической и (или)конструкторской документации.

3.13, 3.14. (Измененная редакция, Изм. № 1).

3.15. При получении неудовлетворительных результатов по одному из показателейпри выборочном контроле покрытий проводят повторный контроль на удвоенномколичестве деталей в выборке.

При неудовлетворительных результатах при повторном контроле покрытий на одной детали всю партию бракуют или в случае несоответствия по внешнему виду подвергаютсплошному контролю.

Повторный контроль прочности сцепления покрытий не проводят. В случае получения неудовлетворительных результатов при выборочном контроле бракуют всюпартию.

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

И. Л. Мотеюиас, канд. хим. наук; В. В. Протусявичене; Д. Г. Коваленко; Г. В. Козлова, канд. техн. наук (руководители темы); Н. Г. Альберг; Т. И. Бережнян; Г. С.Фомин, канд. хим. наук; Э. Б. Давидавичюс, канд. хим. наук; С. 3. Навмцкене; Б. А.Арлаускене

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственногокомитета СССР по стандартам от 27.02.86 № 424

3. Периодичность проверки 5 лет

4. Стандарт соответствует СТ СЭВ 4662—84, СТ СЭВ 4664—84, СТ СЭВ 4665—84, СТСЭВ 4816—84, СТ СЭВ 5293—85, СТ СЭВ 5294—85, СТ СЭВ 5295—85, СТ СЭВ6442—88, СТ СЭВ 6443—88 в части технических требований

5. Стандарт соответствует ИСО 1456—88, ИСО 1458—88, ИСО 2081—86, ИСО 2082—86, ИСО 2093—86, ИСО 6153—84, ИСО 7599—83

6. Взамен ГОСТ 9.301—78

7. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

8. Переиздание (январь 1998 г.) с Изменениями № 1, 2, утвержденными в марте 1989г., октябре 1989 г. (ИУС 6—89, 1—90)